HỒ SƠ KỸ THUẬT HIỆN TRƯỜNG · ENGINEERING DOSSIER

Dự án phần cứng & IoT công nghiệp DeviceLab đã triển khai

Chi tiết hồ sơ hiện trường từ các nhà máy sản xuất và đối tác tích hợp hệ thống (SI): chủng loại máy, phương án trích xuất tín hiệu không sửa PLC, đối chứng số liệu Trước vs Sau và thời gian hoàn vốn đầu tư thực tế.

Đăng ký PoC thử nghiệm 1–3 máy → Yêu cầu Gateway mẫu cho SI →

DỮ LIỆU HIỆN TRƯỜNG 📍 Nhà máy sản xuất linh kiện ép nhựa — KCN Quế Võ, Bắc Ninh

Thu thập dữ liệu OEE, chu kỳ ép và giám sát Run/Stop cho 24 máy ép nhựa không có kết nối PLC

Đăng ký khảo sát & Thử nghiệm 1–3 máy →

Tủ điều khiển máy ép nhựa thủy lực sau khi lắp đặt bộ Gateway DeviceLab — 📷 Hiện trường thực tế: Tủ điện điều khiển máy ép 250T sau khi tích hợp bộ Gateway DeviceLab và cảm biến CT kẹp dòng bơm thủy lực.

Quy mô & Thiết bị: 24 máy ép nhựa thủy lực (tải trọng 120 tấn đến 450 tấn)

Chủng loại & Đời máy: Nissei, Toshiba, Fanuc — Đời 2006 đến 2015

Hiện trạng kết nối: PLC Mitsubishi FX2N và Omron bị khóa mật khẩu hãng; không có cổng Ethernet / Modbus mở; sản lượng ghi chép bằng sổ tay cuối ca.

Điểm lấy tín hiệu: Cảm biến CT kẹp hở (Split-core CT) tại thanh cái khởi động từ động cơ bơm thủy lực + Tiếp điểm van điện từ đóng/mở khuôn trích xuất qua bộ cách ly quang 2.5kV (DeviceLab). Hoàn toàn không sửa chương trình PLC, không cắt dây nguồn.

Tiến độ triển khai: Thử nghiệm pilot 2 máy trong 10 ngày → Nghiệm thu số liệu → Hoàn thiện 24 máy trong 18 ngày vào các giờ nghỉ ca (lắp đặt 45 phút/máy, không dừng sản xuất).

📊 KẾT QUẢ ĐỐI CHỨNG: TRƯỚC VÀ SAU KHI TRIỂN KHAI

Chỉ số đo lường	Trước khi triển khai	Sau khi triển khai	Mức thay đổi thực tế
Thời gian dừng máy chờ tiếp liệu / khuôn (Idle)	❌ 42 phút / ca (8,8% thời gian ca)	✓ 14 phút / ca (2,9% thời gian ca)	Giảm 66% thời gian máy dừng vô ích
Độ chính xác đếm sản lượng	❌ 89,2% (do công nhân ghi sổ tay cuối ca)	✓ 99,8% (đếm xung chu kỳ ép tự động theo giây)	Khớp chính xác số lượng sản phẩm xuất xưởng
Độ trễ phát hiện sự cố dừng chuyền	❌ 30 – 45 phút (chờ báo cáo giao ca)	✓ < 30 giây (báo tức thời qua Zalo / App)	Kỹ thuật viên can thiệp xử lý ngay lập tức
Suất tiêu hao điện năng / 1.000 sản phẩm	❌ 48,5 kWh / 1.000 SP	✓ 42,1 kWh / 1.000 SP	Tiết kiệm 13,2% điện nhờ giảm máy chạy không tải

Chi phí gói Pilot ban đầu: 18.000.000 đ (Gói PoC 2 máy trong 2 tuần)

Tổng chi phí đầu tư: 96.000.000 đ (Toàn bộ phần cứng 24 máy & Dashboard)

Tiết kiệm / Tạo thêm hàng tháng: ~32.000.000 đ / tháng (Tăng 6,8% sản lượng + giảm điện không tải)

Thời gian hoàn vốn: 3,0 tháng hoàn vốn

DỮ LIỆU HIỆN TRƯỜNG 📍 Nhà máy gia công cơ khí chính xác & dập tấm — KCN Đình Vũ, Hải Phòng

Giám sát phụ tải điện năng đa điểm, phát hiện 4.800 kWh điện ngoài giờ cho xưởng cơ khí 18 máy CNC

Đăng ký khảo sát điện năng nhà máy →

Trạm phân phối điện hạ thế và tủ nguồn phụ tải nhà máy cơ khí — 📷 Hiện trường thực tế: Trạm phân phối điện hạ thế và tủ đo đếm phụ tải máy nén khí sau khi lắp đặt module đo năng lượng 3 pha SDE-MTR-3P.

Quy mô & Thiết bị: 18 máy phay/tiện CNC + 3 cụm máy nén khí trục vít (Atlas Copco 75kW) + 2 cụm chiller giải nhiệt

Chủng loại & Đời máy: Fanuc RoboDrill, Mazak, Doosan — Đời 2008 đến 2018

Hiện trạng kết nối: Dùng đồng hồ cơ khí tổng của điện lực; tiền điện hàng tháng >420 triệu VNĐ nhưng không rõ công đoạn nào gây đột biến công suất giờ cao điểm.

Điểm lấy tín hiệu: Lắp đặt 18 bộ CT kẹp hở (Split-core CT) tại tủ điện phân phối từng line và tủ nguồn máy nén khí (lắp đặt nóng, không ngắt điện xưởng) + Cảm biến áp suất khí nén 4-20mA; Gateway SDE-GW-485E truyền Modbus RTU sang MQTT qua cáp Ethernet nội bộ.

Tiến độ triển khai: Thử nghiệm trạm máy nén khí và tủ điện tổng trong 7 ngày → Triển khai 18 máy CNC và các line phụ tải trong 2 ngày nghỉ cuối tuần.

📊 KẾT QUẢ ĐỐI CHỨNG: TRƯỚC VÀ SAU KHI TRIỂN KHAI

Chỉ số đo lường	Trước khi triển khai	Sau khi triển khai	Mức thay đổi thực tế
Điện lãng phí ngoài giờ ca đêm	❌ 160 kWh / đêm (máy nén khí chạy không tải và rò rỉ áp)	✓ 8 kWh / đêm (sau khi thiết lập tự ngắt phụ tải ngoài giờ)	Cắt giảm 95% lượng điện thất thoát ngoài giờ sản xuất
Vi phạm công suất đỉnh (Peak kW phạt EVN)	❌ 2 – 3 lần / tháng (bị phạt tiền điện biểu giá cao ~18 triệu)	✓ 0 lần / tháng (cảnh báo vượt ngưỡng kW trước 15 phút)	Tiết kiệm 100% chi phí phạt công suất đỉnh
Nhân công chốt số điện từng phân xưởng	❌ 24 giờ công / tháng (kỹ thuật viên đi ghi chép từng đồng hồ cơ)	✓ 0 giờ (hệ thống tự động xuất báo cáo Excel theo ca / ngày)	Chính xác 100%, có biểu đồ phụ tải minh bạch
Suất tiêu hao điện năng / sản phẩm	❌ Không xác định được (chỉ có hóa đơn điện tổng cuối tháng)	✓ 0,38 kWh / chi tiết chuẩn	Làm cơ sở định mức báo giá gia công

Chi phí gói Pilot ban đầu: 15.000.000 đ (PoC trạm máy nén khí & tủ điện tổng)

Tổng chi phí đầu tư: 62.000.000 đ (Toàn bộ 18 máy CNC, 3 máy nén khí và dashboard)

Tiết kiệm / Tạo thêm hàng tháng: ~16.500.000 đ / tháng (Tiết kiệm điện ngoài giờ + không bị phạt đỉnh)

Thời gian hoàn vốn: 3,7 tháng hoàn vốn

DỮ LIỆU HIỆN TRƯỜNG 📍 Nhà tích hợp hệ thống (SI) giám sát trạm bơm thoát nước — Hà Nội

Cung cấp 35 bộ Gateway Modbus-4G Store-and-Forward OEM nhãn riêng cho SI trạm bơm phân tán

Gửi yêu cầu cấu hình Gateway cho SI →

📷 Thiết bị thực tế: Gateway công nghiệp SDE-GW-485G gắn ray DIN-Rail sản xuất OEM theo thương hiệu riêng của đơn vị tích hợp hệ thống (SI).

Quy mô & Thiết bị: 35 trạm bơm thoát nước phân tán ngoài trời tại khu vực ngoại thành và vùng trũng

Chủng loại & Đời máy: Biến tần Schneider ATV610 + Đồng hồ đo lưu lượng nước điện từ Modbus RS485

Hiện trạng kết nối: Gateway nhập ngoại giá cao (14 triệu/bộ); thường xuyên mất dữ liệu khi giông bão mất sóng 4G; hãng nước ngoài từ chối đổi định dạng bản tin JSON theo máy chủ của đơn vị SI.

Điểm lấy tín hiệu: Cổng RS485 nối biến tần và đồng hồ lưu lượng (đọc theo Register Map cấu hình sẵn trong firmware); Gateway SDE-GW-485G gắn ray DIN-Rail; cách ly quang 2.5kV chống sét lan truyền; chip nhớ Flash 16MB Store-and-Forward; vỏ in logo thương hiệu của đối tác SI (White-label).

Tiến độ triển khai: Giao 2 bộ Gateway mẫu thử nghiệm hiện trường trong 5 ngày → Chốt firmware nhúng sẵn map → Cung ứng đủ 35 bộ hoàn thiện trong 12 ngày.

📊 KẾT QUẢ ĐỐI CHỨNG: TRƯỚC VÀ SAU KHI TRIỂN KHAI

Chỉ số đo lường	Trước khi triển khai	Sau khi triển khai	Mức thay đổi thực tế
Giá thành phần cứng Gateway	❌ 14,0 triệu VNĐ / bộ (hàng nhập khẩu châu Âu)	✓ 4,8 triệu VNĐ / bộ (DeviceLab OEM sản xuất trong nước)	Tiết kiệm 65% chi phí thiết bị phần cứng cho SI
Thất thoát dữ liệu đo đếm khi rớt mạng 4G	❌ 12% tổng số bản ghi trong mùa mưa bão	✓ 0% (lưu đệm an toàn >85.000 bản tin trên Flash và tự gửi bù)	Dữ liệu liên tục 100%, nghiệm thu trọn gói với chủ đầu tư
Thời gian cấu hình thiết bị tại trạm	❌ 3 – 4 giờ / trạm (kỹ sư phải cấu hình từng thanh ghi tại chỗ)	✓ 15 phút / trạm (cắm là chạy nhờ firmware nhúng sẵn map)	Rút ngắn 90% thời gian triển khai ngoài hiện trường
Thương hiệu trên hồ sơ thầu	❌ Phụ thuộc vào nhãn của hãng thiết bị ngoại	✓ Thiết bị in logo thương hiệu riêng của SI (White-label)	Nâng tầm năng lực nhà thầu, cam kết bảo vệ đối tác 100%

Chi phí gói Pilot ban đầu: 9.600.000 đ (2 bộ Gateway mẫu có firmware chuyên biệt)

Tổng chi phí đầu tư: 168.000.000 đ (35 bộ Gateway hoàn thiện nhãn riêng)

Tiết kiệm / Tạo thêm hàng tháng: Tiết kiệm trực tiếp 322 triệu VNĐ chi phí mua sắm so với hàng nhập ngoại

Thời gian hoàn vốn: Có lãi ngay trong hợp đồng thầu

DỮ LIỆU HIỆN TRƯỜNG 📍 Xưởng dệt kim tròn & dệt thoi — KCN VSIP Bình Dương

Đếm mét vải tự động và phát hiện sự cố đứt sợi trong 5 giây cho 16 máy dệt đời cũ

Đăng ký PoC đếm sản lượng máy cũ →

Màn hình Scada giám sát dữ liệu máy dệt thời gian thực — 📷 Hệ thống bảng giám sát Scada thời gian thực hiển thị tốc độ dệt, số mét vải và cảnh báo đứt sợi tại xưởng sản xuất.

Quy mô & Thiết bị: 16 máy dệt kim tròn và máy dệt thoi cơ học

Chủng loại & Đời máy: Mayer & Cie, Picanol đời cũ (1998–2012) không có màn hình điện tử

Hiện trạng kết nối: Không có cảm biến số; công nhân đo mét vải bằng thước cơ học và ghi phiếu giấy cuối ngày; chênh lệch kiểm kê sợi 5–7%; tốc độ máy không đồng đều gây lỗi sọc vải.

Điểm lấy tín hiệu: Cảm biến tiệm cận gắn ngoài đếm xung vòng quay trục chính (1 xung = 0,05m vải) + Cảm biến CT kẹp dòng động cơ chính xác định máy dệt chạy thật hay quay tay thử máy + Optocoupler cách ly trích xuất tín hiệu 24VDC đèn tháp trạng thái Andon (Xanh/Vàng/Đỏ).

Tiến độ triển khai: Lắp đặt 1 máy thử nghiệm trong 1 ca làm việc (4 giờ) → Chạy đối chứng với thước đo thủ công trong 3 ngày → Hoàn thiện 16 máy trong 6 ngày.

📊 KẾT QUẢ ĐỐI CHỨNG: TRƯỚC VÀ SAU KHI TRIỂN KHAI

Chỉ số đo lường	Trước khi triển khai	Sau khi triển khai	Mức thay đổi thực tế
Chênh lệch kiểm kê số mét vải dệt	❌ 5,5% – 7,0% (thất thoát giữa báo cáo sổ tay và kho sợi)	✓ < 0,3% (khớp chính xác số mét dệt thực tế theo cuộn)	Kiểm soát chặt chẽ nguyên liệu sợi đầu vào
Thời gian phát hiện sự cố đứt sợi / dừng máy	❌ 15 – 20 phút (chờ công nhân đi tuần phát hiện)	✓ < 5 giây (tự động bật còi đèn tháp và gửi tin nhắn)	Giảm 80% phế phẩm vải lỗi do đứt sợi chạy tiếp
Báo cáo sản lượng ca theo mét vải	❌ Chờ 2 giờ sau khi giao ca để tổng hợp phiếu giấy	✓ Hiển thị thời gian thực trên màn hình TV lớn tại xưởng	Ban quản lý nắm sản lượng từng máy theo từng phút
Năng suất vận hành trung bình của máy	❌ 82,0% công suất định mức	✓ 91,5% công suất định mức	Tăng 9,5% sản lượng nhờ triệt tiêu thời gian chờ nguyên liệu

Chi phí gói Pilot ban đầu: 12.000.000 đ (1 máy thử nghiệm kèm dashboard test)

Tổng chi phí đầu tư: 54.000.000 đ (Toàn bộ 16 máy, cảm biến và TV dashboard)

Tiết kiệm / Tạo thêm hàng tháng: ~18.500.000 đ / tháng (Giảm phế phẩm lỗi + tăng mét vải xuất xưởng)

Thời gian hoàn vốn: 2,9 tháng hoàn vốn

KIỂM CHỨNG LAB & PILOT 📍 Giàn đo kiểm tự động (Auto QC Bench) chi tiết nhôm đúc — Phòng Lab & Kiểm chứng Pilot

Máy tính biên Edge AI Box phát hiện lỗi bề mặt kim loại với độ trễ 32ms trực tiếp tại thiết bị

Khám phá nền tảng Edge AI Box →

Đo kiểm tín hiệu PCB và suy luận AI tại phòng Lab — 📷 Giàn đo kiểm tại phòng Lab DeviceLab: Đo kiểm tín hiệu và thử nghiệm suy luận mô hình AI thị giác máy tính trên Edge AI Box.

Quy mô & Thiết bị: Băng chuyền thử nghiệm vận tốc 0,5 m/s + Camera công nghiệp GigE 2.0MP + Xi-lanh gạt khí nén

Chủng loại & Đời máy: Chi tiết đúc nhôm anode (yêu cầu phát hiện xước, bọt khí và rạn nứt >0,3mm)

Hiện trạng kết nối: Không thể truyền video liên tục lên Cloud do giới hạn băng thông mạng nhà máy; yêu cầu độ trễ phản hồi <50ms để kích hoạt xi-lanh loại bỏ sản phẩm lỗi ngay trên băng chuyền.

Điểm lấy tín hiệu: Máy tính biên công nghiệp Edge AI Box do DeviceLab thiết kế: Rockchip NPU 3.0 TOPS, ARM 4 nhân, chạy Embedded Linux thời gian thực (RT-Kernel); mô hình YOLOv8 INT8 suy luận tại chỗ; ngõ ra rơ-le cách ly kích hoạt van khí nén xi-lanh gạt.

Tiến độ triển khai: 3 tuần tối ưu lượng tử hóa mô hình AI và mạch phần cứng → 2 tuần chạy thử nghiệm đối chứng trên giàn test bench 5.000 sản phẩm mẫu.

📊 KẾT QUẢ ĐỐI CHỨNG: TRƯỚC VÀ SAU KHI TRIỂN KHAI

Chỉ số đo lường	Trước khi triển khai	Sau khi triển khai	Mức thay đổi thực tế
Tốc độ suy luận thị giác máy tính	❌ 3 – 5 FPS (nếu truyền video lên máy chủ đám mây Cloud)	✓ 28 – 32 FPS (suy luận trực tiếp trên chip NPU tại thiết bị)	Vận hành độc lập hoàn toàn, không phụ thuộc đường truyền Internet
Độ trễ kích hoạt cơ cấu gạt phế phẩm	❌ 450 – 800 ms (không kịp gạt sản phẩm trên băng chuyền nhanh)	✓ 32 ms (đáp ứng hoàn hảo nhịp sản xuất công nghiệp)	Gạt chính xác 100% sản phẩm lỗi khỏi băng tải
Tỷ lệ phát hiện lỗi ngoại quan (5.000 mẫu test)	❌ 85% – 90% (công nhân kiểm tra bằng mắt thường sau 4 giờ mỏi mắt)	✓ 98,4% (nhận diện tự động ổn định suốt 24/7)	Chuẩn hóa tiêu chuẩn chất lượng xuất khẩu
Thử nghiệm nhiệt độ môi trường công nghiệp	❌ Máy tính văn phòng thông thường dễ treo ở 45°C trong tủ xưởng	✓ Chạy ổn định liên tục 72 giờ trong buồng thử 60°C không quạt	Vỏ nhôm nguyên khối tản nhiệt thụ động, chống bụi kim loại

Chi phí gói Pilot ban đầu: Đã hoàn thành kiểm chứng kỹ thuật thực nghiệm (PoC)

Tổng chi phí đầu tư: Sẵn sàng tùy biến phần cứng & porting mô hình AI theo bài toán của khách hàng

Tiết kiệm / Tạo thêm hàng tháng: Thay thế 2 vị trí nhân công soi lỗi thủ công mỗi ca làm việc

Thời gian hoàn vốn: Ước tính hoàn vốn dưới 6 tháng khi đưa vào dây chuyền thương mại

BẮT ĐẦU TỪ BÀI TOÁN HIỆN TRƯỜNG

Bạn có máy móc cần thu thập dữ liệu hoặc dự án cần Gateway?

Chia sẻ loại máy, đời máy và chỉ số cần đo. Kỹ sư DeviceLab sẽ khảo sát hiện trường hoặc gửi phương án cấu hình PoC trong vòng 24 giờ.

✓ Kỹ sư phản hồi trực tiếp trong 24 giờ · ✓ Ký thỏa thuận bảo mật NDA trước khi khảo sát · ✓ Thử nghiệm PoC 1–3 máy trước khi nhân rộng

Dành cho Nhà máy sản xuất: Đăng ký gói thử nghiệm PoC 1–3 máy →

Dành cho SI / Nhà thầu / OEM: Gửi yêu cầu cấu hình Gateway dự án →